在纸盒印刷过程中，质量问题频发，从印前印版生产不足造成的材料和工时浪费，极端情况下到产品报废，造成严重的经济损失。为避免上述问题，笔者认为应注意以下几个方面。

（1）如果需要将不同类型的盒子拼装在一个印版上进行印刷，在排版时，如果相同或相近色调的产品没有放在相同的垂直位置上，产品A可能会显得令人满意。样稿标准产品基本接近样稿标准，C类产品与样稿有轻微色差，D类产品有样稿，色差大。因此，要打印高质量的产品，暖、冷、中性的产品在放置商品时必须放在同一垂直位置。

(2)如果在拼版时将纸箱的非图形部分放在嘴里，并且尾端是平的或实心的，而不是连续的色调图像，则在打印过程中很容易产生“重影”。严重影响产品质量。在这种情况下，非图形部分应定位在拖动的末尾，以避免“重影”。

（3）收费时要注意，虽然不能省略成品线盒以节省胶片，但要靠印刷和印刷人员来计算成品的嘴和位置。大大影响生产效率，可能是印版造成的，而且印刷人员一时疏忽大意，造成重大事故。

(4) 输出薄膜通常不包括全规格标记线，但如果夹持器和尾端都是空的，这会对纸箱的打印定位造成很大的不便。在这方面，有必要在薄膜上做一个完整的规格标记。对于不需要纸板的包装盒，在主体上做一个全规标记线，对于需要纸板安装的包装盒，在外面创建一个全规标志线。

（5）检查胶卷是否符合印刷要求，并仔细检查胶卷上的图文与输出胶卷后的校对稿是否相符。

(6)因为一套胶片通常要输出两次，以保证不同胶片之间的准确套准，而套准精度容易受到几个客观因素的影响。如果输出胶片有质量问题，必须重新制作。

(7)仔细对比印前底片和打样稿，如果主色底片密度过大，印刷时增加曝光时间，避免印刷色调过重，如果密度过小，印刷应避免语气。应减少印刷时间，减少曝光时间，使网点损失不影响色彩还原。